Sikkerhed frem for alt, også når det gælder Contiga’s automatiserede huldæks-produktion

 

Effektivitet og større sikkerhed er blandt fordelene ved de investeringer, Contiga har gjort til øget automatisering i produktionen.

 

Produktionsleder Kai Jess fra Contiga A/S Danmark fortæller:

 

– Contiga har inden for de sidste par år investeret i en række betydelige automatiseringer og sikkerhedsforanstaltninger inden for produktion af huldæk. Herunder vil jeg beskrive, hvordan det foregår i dag:

 

Punkter i processen:

 

• Baner spændes ud
• Elementer støbes/produceres
• Elementer skal hærde (i 7 til 9 timer)
• Elementerne skæres ud i den angivne længde
• Elementerne kranes fra banen og læsses på bukken/lastelisterne, således at de straks kan pakkes til videre transport
• Elementerne bliver kontrolleret i alle trin af Contiga’s medarbejdere. Efter læsning udføres en slutkontrol af vores kvalitetsafdeling.

 

 

Opspænding: (Maskinerne betjenes manuelt)

 

Trin 1 : Rengøring af borde/baner med maskinen Bedmaster fra Elematic

 

• Stål-wirer trækkes ind på banen (der er mange forskellige wire-mønstre)
• Vi anvender 9,3 mm, 12,5 mm og 15,2 mm wirer
• Wirer spændes til en bestemt spændkraft, som vi måler i Mpa – i de fleste tilfælde til 1.150 MPa

 

 

Produktionen:

 

Vi producerer vores huldæk i 7 forskellige bredder-/højder-kombinationer:
Ved 1.200 mm bredde kan vi producere i højderne 180 mm, 220 mm, 265 mm, 320 mm og 400 mm.
Ved 2.400 mm bredde kan vi producere i højderne 220 mm og 265 mm.

 

Alle elementer med bredde på 2.400 mm armeres desuden med tværarmering. Vi kan også producere 1.200 mm i en højde på 220 mm tværarmering.

 

Vi fremstiller alle vores elementer med ekstrudere fra Elematic. Elementerne ekstruderes, og en Echo Precast plotter afmærker elementlængde, serienumre, position af løft og diverse emner, som skal udspares.

 

Plotteren får indlæst baneprogrammet før start, og tegner fuldt automatisk alle elementerne, inkl. løfts placering, hammerhoveder, andre udsparinger og naturligvis elementernes endebegrænsning. Derudover tegner plotteren en rød streg med fluorescerende farve, som vores fuldautomatiske skæresav kan positionere sig efter.

 

I næste trin åbnes alle markerede udsparinger og åbninger med en Echo Precast betonsuger, og suges ud samtidig. Dette arbejde blev tidligere udført af en medarbejderstab på 9-11 personer. Concrete Aspirator er en kolossal arbejdslettelse i forhold til før, og er også en nyinvestering inden for de seneste 3 år. I dag er vi 7 ansatte i produktionen, som er beskæftiget med at fremstille elementer.

 

Vi har investeret i en paselement-sav, som vi bruger til savning i bestemte elementer i den endnu friske beton. Dette arbejdstrin blev tidligere udført i den hærdede beton, og var meget tidskrævende. I dag udfører vi det hele i én produktionsgang.

 

Hvert element har 4 løfteankre, som indstøbes med flydebeton, for senere at kunne løfte elementerne fra banen. Også her er der sket optimeringer. Førhen plejede der at være nogle gummi-anordninger, som skulle fjernes fra hullerne, efter at betonen var hærdet. Men til dette er der nu specialkonstruerede plastfikseringer, der placeres samtidig, og ikke skal fjernes igen. Dette sparer en masse arbejdstid.

 

Efter færdiggørelsen dækkes banen med en kunststof-folie, for at den ikke tørrer ud. Derved undgås revnedannelse. Efter endt produktion anvendes en elektronisk datalogger til at overvåge temperaturen og hærdetiden for elementerne.

 

Hærdningstiden er mellem 7 og 9 timer, afhængigt af højden på den fremstillede plade. Når elementerne er hærdet færdig, giver dataloggeren grønt lys, og vi kan begynde at fjerne afdækning og afspænde/skære.

 

 

 

Skæresavene:

 

Vi har investeret i en ny sav til vores 2.400 mm baner, og den skærer fuldautomatisk.

 

Inden vi starter saven op, bliver det planlagte baneprogram indlæst trådløst.

 

Der findes en sikkerheds-scanner på hver side af saven, som sørger for at standse saven, hvis nogen kommer inden for 1,5 meter fra området. Denne sikkerheds-scanner aktiveres inden opstart.

 

Saven startes op og lægger en laser-linje oven i den begrænsning, som er tegnet af plotteren. En UV-sensor på saven finder den røde linje, og modtager derefter signalet om, at den korrekte saveposition er fundet.

 

Medarbejderen, der betjener maskinen, har nu tid til at foretage sig noget andet, og vil typisk gå i gang med at hjælpe med afkraning af elementerne.

 

Tidligere var vores baner altid bemandet med 3 personer. I dag behøves kun 2.

 

 

Kraner:

 

Den seneste investering er en kran-anordning fra CPT. Kranføreren behøver ikke længere bruge en stigesikring.

 

Krananordningen placeres af kranføreren på løftene og kraner elementet over på læssebunken, hvorefter løfteanordningen åbnes elektronisk via controlleren.

 

Tidligere anvendte man kæder til kraning, og medarbejderne måtte bruge stiger til at løsne dem for hvert løft. Denne proces foregår nu meget hurtigere, og kan udføres med færre medarbejdere under højere sikkerhed.

 

I øjeblikket laver vi i øvrigt nogle forsøg med beton. Vi stræber efter at nå frem til en ideel recept, hvor vi erstatter en andel af cementen med kalk. Dette fordi det er mere CO2-venligt, og fordi materialeprisen på cement er steget meget.